“5G+廢鋼AI定級系統(tǒng)可降低約1%的廢鋼采購成本，且不會導(dǎo)致優(yōu)質(zhì)貨源流失，年經(jīng)濟(jì)效益達(dá)600至750萬元。”9月11日，湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司(以下簡稱“華菱湘鋼”)設(shè)備部智能制造室主管龍忠義向記者介紹了5G+廢鋼AI定級帶來的“實惠”。
過去，華菱湘鋼對散狀廢鋼進(jìn)行卸運(yùn)定級格外繁瑣。卸車過程中要對每一層的實物料型和夾雜程度進(jìn)行甄別，用相機(jī)或執(zhí)法記錄儀進(jìn)行記錄，最后依據(jù)驗收標(biāo)準(zhǔn)，給予一個評判結(jié)果。
有了5G+廢鋼AI定級系統(tǒng)，通過精準(zhǔn)的計算，效果就完全不一樣了。
該系統(tǒng)經(jīng)過3個月、5000多張廢鋼圖片的收集和專家標(biāo)注，完成了算法開發(fā)，建立了一個散狀廢鋼實物圖片的數(shù)據(jù)庫。在車輛卸運(yùn)廢鋼過程中，通過3個5G智能球形相機(jī)對車廂內(nèi)實物進(jìn)行掃描和數(shù)據(jù)庫進(jìn)行匹配，再利用AI系統(tǒng)的計算功能，就自動完成判級、扣雜等過程。
此項目不僅節(jié)省了人力，實現(xiàn)了7×24小時不間斷工作，廢鋼的定級也更加客觀、準(zhǔn)確。
華菱湘鋼一直重視信息化和數(shù)字化建設(shè)，2016年開始打造“智慧工廠”，2019年又引進(jìn)了5G技術(shù)。有了5G、云、人工智能的加持，“智慧工廠”計算能力越來越強(qiáng)，效率自然越來越高。
在長沙，依托樹根互聯(lián)的根云(ROOTCLOUD)平臺，三一重工近年完成了一系列智能化、數(shù)字化改造，全力打造的18號廠房被譽(yù)為業(yè)內(nèi)最“聰明”、最會計算的工廠。
三一重工相關(guān)負(fù)責(zé)人表示，18號廠房像是一個大型計算系統(tǒng)加上傳統(tǒng)的操作工具、大型生產(chǎn)設(shè)備的智慧體，每一次生產(chǎn)過程、每一次質(zhì)量檢測、每一個工人勞動量都記錄在案。裝配區(qū)、高精機(jī)加區(qū)、結(jié)構(gòu)件區(qū)、立庫區(qū)等幾大主要功能區(qū)域都是智能化、數(shù)字化模式的產(chǎn)物。
18號廠房有一個最會計算的“大腦”——MES(制造企業(yè)生產(chǎn)過程執(zhí)行管理系統(tǒng))，它也是智能制造的核心。
通過MES，一個訂單可快速精準(zhǔn)地分解到每個工位。沿著MES流程，產(chǎn)品不僅能夠“了解”自己被制造的全過程和細(xì)節(jié)，還能回答“哪組參數(shù)被用來處理我”“下一站我應(yīng)該去哪個工位”等問題。
在MES的“指導(dǎo)”下，18號廠房實現(xiàn)了廠內(nèi)物流、裝配、質(zhì)檢各環(huán)節(jié)自動化，一個訂單可逐級快速精準(zhǔn)地分解至每個工位，曾創(chuàng)造一小時下線一臺泵車的“三一速度”。如果沒有強(qiáng)大的計算能力，這一切難成現(xiàn)實。
通過對整個生產(chǎn)過程的精益管控，18號廠房的生產(chǎn)效率提高24%以上，生產(chǎn)周期縮短28%，減少生產(chǎn)誤操作40%，不良品率下降14%，物流運(yùn)作效率提高18%以上，節(jié)省人力成本約20%，總體制造運(yùn)營成本降低28%……這樣一組數(shù)字，能充分說明18號廠房“聰明”的程度和強(qiáng)大的計算能力。
目前，通過智能化管理，18號廠房500多臺設(shè)備滿負(fù)荷運(yùn)作，每月可完成600至700臺設(shè)備的生產(chǎn)。(王亮)
